ERP和MES是制造企业管理信息系统的重要组成部分。他们看起来很相似，但在管理方向上却有很大的不同，主要体现在以下六个方面 01 不同的系统定位 ERP和现场自动化系统（如SCADA）已经发展到相当成熟的水平。ERP主要提供计划与资源的平衡与保障；现场自动化系统的功能主要是监测现场设备和工艺参数。它可以为管理人员提供现场设备、材料、生产环境、检测和统计数据，但它不是一个真正的管理系统。所以 对于车间级的调度和管理要求，这两个系统都非常薄弱，甚至无能为力，存在明显的故障。MES（Maufacturig Executio System）系统定位为计划层和现场自动化系统之间的执行层。主要负责车间现场的管理和调度，填补了这一空白。 02 管理范围不同 ERP管理的范围比MES大，MES管理比ERP复杂。作为企业资源的一部分，企业生产资源也属于ERP管理的范围。他们还有生产计划、数据收集、质量管理和物料管理，所以他们经常与MES混淆。然而， 企业资源计划管理的范围主要是基于工作中心。MES可以更详细地描述每个制造过程，对每个过程进行任务发布、执行控制、数据收集和现场调度。为了实现流程级管理，需要定制和开发企业资源计划 03 不同的管理功能 企业资源计划在制造管理中的作用主要是编制生产计划和收集生产数据。除了详细的生产计划和生产数据的收集，MES还具有批次级的生产控制和调度管理功能，如批次级的工艺变更、 制造设备、人员和材料的验证控制、批次拆分和合并、批次生产订单更改等现场调度功能。 04 不同的实现方式 企业资源计划主要通过填表和转表进行管理。现场接收的制造任务通过表格传递，现场制造数据也通过填写表格收集。MES通过事件、生产订单变化和现场制造条件实现管理。MES内置的在制品（work-i-progress）引擎会立即触发相关事件，并要求相关人员或设备采取相应措施。所以 MES可以减少数据输入，减少错误，提高时效性。 05 不同的管理时间段 正是因为MES采用了在制品（work-i-progress）引擎驱动的管理方式，才能够实现实时的现场管理：优越的生产计划和生产调度可以立即体现在操作界面上生产现场，现场生产数据和异常情况也能实时反映在管理岗位的监控界面上，及时调度成为可能。企业资源计划的形成方法不可避免地有一个进入周期，因此在生产调度中进入周期会有两个滞后，这可能会影响制造周期较短的生产。 06 不同的工作方法 为了实现制造现场的实时控制和调度，现场的工作方式也将发生变化。没有信息系统时，工作方式是从生产计划部获取生产订单或生产进度表，在订单准备单或批次流程图中填写生产状态，现场后向上级汇报操作完成。企业资源规划的方法与此类似，只是制造现场和生产管理部门之间的接口是通过信息系统连接起来的。但是，使用MES系统后， 工作现场的指令和数据采集是通过信息系统实现的。 从以上六个角度可以看出， MES和企业资源规划既有区别又有很多联系。 只有将两者有机结合，各司其职， 为企业带来最佳的管理效率和经济效益。 用友U8+MES智能工厂解决方案作为用友智能工业互联网平台的重要组成部分，采用全新的信息技术和网络技术， 结合准时化精益生产和智能制造管理理念，通过U8+ERP实现数据共享和业务协同， 并与车间底部自动化设备的PLC/SCADA系统相连。U8+MES综合运用UAP平台和U8+系列产品（U8+ERP、CRM、PLM、WMS、Bi）等），全面掌控车间人、机、料、方法、环境、质量等生产要素.优化整个生产过程的数据采集模式，实现生产过程数字化、可视化管理、质量检测和设备管理、智能生产调度和精细化成本核算，全面构建数字化智能车间。

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